在甘肃兰州新区某热电项目部施工现场，一群年轻人正埋头调试最新研发的一款智能焊接设备，只见他们将焊接机器人装卡在管道上，由机器人绕管道旋转一圈进行测量，就自动启动焊接程序，片刻间一条平整的焊缝已然成型。这一看似简单的操作，正在改写着装备制造业中熔化焊接的传统模式。

现场设备调试中

作为热电厂三大核心设备之一的电站锅炉系统，其管路布局复杂、施工环境恶劣，且管路加工与装配精度偏低，长期依赖经验丰富的焊工手工操作。传统焊接不仅劳动强度大，焊工还面临尘肺、腰椎间盘突出等职业健康威胁，更因人为因素导致焊接质量波动。而这款智能焊接设备通过“一卡一测”的简易操作，即可实现管道环缝全自动焊接，彻底改变了这一局面。

“兰州理工大学深焊智能团队的机器人把我们从繁重的体力劳动中解放出来，让焊工变身设备操作员。”现场操作设备的高级焊工李师傅坦言，该设备实现管道环缝全自动对接焊后，生产效率大幅提升，且焊接质量完全符合施工标准。

这套智能焊接设备的核心竞争力，源于团队多年积累的技术沉淀。针对复杂环缝曲面，设备能实现全自动检测与焊接，其自主开发的焊接工艺参数模型，可在焊前自主规划不同工况的工艺参数，并在焊接过程中实时检测、反馈调控，最终达成工件智能焊接。

当前，我国高端制造业需求日益迫切，智能化成为装备制造业转型升级的必由之路。而熔化焊接作为装备制造业的根技术，受复杂工况、检测干扰以及强耦合物理现象等制约，自动化与智能化进程落后，已成为行业转型的短板。其中，环缝对接焊因涵盖平焊、立焊、仰焊等全位置操作，且待焊接头精度低、工况复杂，更是智能焊接技术的“硬骨头”。

针对这种情况，兰州理工大学深焊智能团队经过6年的研发，自主开发了焊接工艺预测模型、焊接过程检测单元和反馈控制模型，实现了这种带有全要素、全位置接头的智能焊接。目前相关技术已在能源装备、建筑钢构等领域的典型构件的制造和建造当中得到了应用，有效推动了企业生产效率和焊接质量的双提升，为推动行业转型升级提供了新方法、新思路和新动能。

“未来我们还将继续深耕智能焊接领域，进一步升级产品软硬件系统，使之能够适应更加复杂的场景。同时我们还将加快开发全要素焊接工艺大模型，为行业企业提供云端焊接工艺参数诊断和指导。”团队负责人王文楷表示，这一技术突破不仅是装备制造业智能化的缩影，更将为装备制造业高质量发展注入持久动力。

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